ABS加V0级阻燃剂为什么容易碳化？

阻燃 ABS 是以纯 ABS 树脂为基材，加入高热稳定性阻燃剂等，经混合、熔融塑炼、挤出造粒而制得。阻燃 ABS 的制备方法通常分两种类型。一是在接枝聚合时加有含卤元素的单体进行共聚，制得接技型阻燃 ABS。此法由于共聚时第 4单体的加入量受到一定的限制，很难实现满意的阻燃效果。二是将含有卤元素的化合物或聚合物以及其他阻燃助剂与 ABS 树脂进行熔融共混而制得共混型阻燃 ABS，工业生产上已被广泛采用。

阻燃剂在高温下易分解、碳化或变黄，因此成形温度应尽量的低，一般设定在 190 ℃ 以下 (树脂熔胶温度为 220℃ 以下)。「碳化」并不见得不好，阻燃剂的阻燃原理大致可分为四种机制：(1)隔绝氧气并促进高分子碳化，以减少可燃性气体的产生而阻燃；(2)产生不燃性气体稀释氧气浓度以减缓燃烧速度；(3)于燃烧发生前产生吸热反应并放出水气，以降低温度而达到阻燃效果；(4)以化学方法干扰自由基的形成。根据组成，添加型阻燃剂主要包括无机阻燃剂、卤系阻燃剂(有机氯化物和有机溴化物)、磷系阻燃剂；磷系化合物为目前全球无卤难燃剂中，具前景的难燃剂。有机的磷酸酯如 BDP、RDP 为国内主要生产之磷系难燃剂。此类难燃剂在塑料受热后会在塑料表面形成难燃的碳化层(char)，碳化层阻挡了可燃性气体与因燃烧所产生的热辐射两者之流通，达到阻燃的目的。由于氧分子存在有利于碳化层生成，故此类难燃剂特别适用于含氧之树脂材料如 PET 中。碳化层的形成一方面能阻止聚合物进一步热解，另一方面能阻止其内部的热分解产生物进入气相参与燃烧过程。